Besoin : manutentionner des toits et des capots en toute autonomie et sécurité
Afin de pouvoir réduire les délais entre la production et l’emballage, le client recherchait une solution qui allégerait la charge de travail des opérateurs et améliorerait l’efficacité opérationnelle.
Il fallait notamment manutentionner des pièces encombrantes telles que des capots et des toits, en les prélevant directement sur la ligne de production pour compléter leur assemblage et les acheminer à la phase suivante.
Le défi consistait à trouver un outil unique utilisable par tous de manière autonome pour déplacer des pièces complexes, différentes les unes des autres et souvent caractérisées par des surfaces irrégulières, sans avoir à recourir à plusieurs équipements ou à travailler en équipe.
Objectif : basculement sûr et flexible de charges complexes
Ce projet a été créé afin de permettre le basculement de charges de différents types difficilement manipulables autrement, notamment des capots ou des toits directement dans les lignes de montage.
L’élévateur conçu permet la montée et la descente motorisée, la prise automatique au moyen de ventouses à batterie avec régulateur de pression (une fois obtenue une dépression correcte pour le levage de la charge, les ventouses entrent en veille pour s’amorcer à nouveau lorsqu’elles perdent légèrement le degré de dépression ; une astuce visant à protéger les batteries), la rotation motorisée de l’horizontale à la verticale et également la rotation manuelle à 360° autour de l’axe avant. Les ventouses peuvent être tournées à 90°, comme le montre l’image, afin de garantir aux clients un maximum de liberté de mouvement et de prise.
Étant donné que l’engin permet de nombreux mouvements et que les bras des ventouses sont réglables, il peut s’adapter à de multiples utilisations et prises de différents types.
Cette solution a permis aux opérateurs de déplacer et de terminer l’assemblage des pièces de manière autonome tout en les préparant pour la phase suivante (emballage, essais ou stockage), ce qui a considérablement amélioré l’efficacité de la production et l’ergonomie.
De plus, l’élévateur assure la continuité de fonctionnement sur plusieurs cycles de travail, grâce à l’utilisation de batteries supplémentaires. Mais, surtout, contrairement aux chariots élévateurs qui nécessitent des révisions régulières et qui se caractérisent par des composants huileux et gras, l’élévateur RIEVO nécessite un minimum d’entretien et permet de toujours travailler proprement, sans produire de saletés.
Et si les besoins évoluent dans le temps?
Au fil des années, l’entreprise a modifié ses lignes de production et la disposition de l’usine, mais grâce à la modularité de l’élévateur et à notre équipe de conception interne, nous avons toujours réussi à régénérer et à réadapter les engins existants aux nouvelles conditions de fonctionnement.
Toute cela garantit un produit personnalisable qui évolue parallèlement aux besoins de l’entreprise, ceci sans jamais perdre de vue la priorité : la sécurité sur le lieu de travail.
